大型储罐定制安装
上海帕竭希金属制品有限公司
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产 品 说 明
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大型立式钢制储罐是非常重要的储运设备，越来越多地被应用于原油、成品油等储
运工程中，其中立式圆筒形拱顶储罐和浮顶储罐最为普遍。因此，立式圆形储罐的制作
安装也不断更新发展。
大型储罐的预制、罐体提升及焊接是储罐制安的主要工序，直接影响储罐制安的施
工质量。同时，储罐制安工作中，主要的工作量集中在焊接工序上。在当今施工行业，
自动焊技术已经渗入到储罐制安工艺中，但自动焊机以储罐“正装”为基准进行设计。
我公司在大型储罐制安中，为了减少高空作业量，减少脚手架的投入等，习惯于“倒
装法”作业。为此，我公司技术人员与焊机厂进行多次研讨，将适用于“正装法”的悬挂式
“横焊机”改造成适用“倒装法”的轨道式“横焊机”，同时，在罐体提升过程中，为了更稳、
更快，用“液压顶升”设备代替了原来的电动倒链。将自动焊、液压顶升等先进的施工工
艺融入到“倒装法”施工工艺之中，另外在自动焊方面采用自行研发的了“单面焊双面成
型”技术。
本施工工艺，经过实践证明安全、可靠、先进。罐体的焊接质量能够满足规范要求，
同时克服了“正装法”的一些不足，是一项值得在同行业推广的施工工法。
2．工法特点
2.1大型立式储罐主体制作安装方法有“正装法”和“倒装法”两种，本施工工法是以
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“倒装法”为基础研发的。
2.2本施工工法主要是将自动焊接技术及液压顶升技术应用于储罐的“倒装法”施工
工艺中。
2.3本施工方法主要是将“正装法”的“埋弧横焊机”进行了改造，即从“悬挂式”改造成
“轨道式”，使之与“倒装法”相适应。同时采用“单面焊双面成型”工艺。
2.4本施工技术克服了大型储罐“正装法”制安过程中存在的不足：如高空作业量大，
需要搭设满堂红脚手架，大型吊车投入量大等。
2.5本施工工法将自动焊、液压顶升技术用于储罐制安中，提高了工作效率，降低
了施工成本。
2.6本施工工法经过是实践证明，操作简单、可靠，是一项值得在同行业推广的施
工工艺。
3.使用范围
本施工工法适用于大型立式钢制储罐（容积≥1万m³）,采用“倒装法”进行制安施工。
4.工艺原理
4.1大型立式储罐采用“倒装法”施工，是指以罐底为基准平面，先安装顶圈壁板和
罐顶，然后自上而下进行逐圈壁板焊接、顶升，直到罐壁安装完毕。本工艺可以减少高
空作业量，减少大型吊车的投入，作业安全、可靠。
4.2大型立式储罐立缝焊接采用气电立焊机电渣焊技术，环缝焊接采用埋弧单面焊
双面成型技术。在“正装法”施工中，埋弧焊机始终悬挂在顶层壁板上，沿壁板滑动进行
环缝焊接。但在“倒装法”施工工艺中，埋弧焊机不能采用悬挂形式，只有对其改造，给
其设计环形轨道，让焊机沿轨道进行环缝焊接。
4.3大型立式储罐采用“倒装法”作业时，罐体提升也是制安的主要工序，传统施工
2
工艺是利用中心柱电动倒链进行提升罐体。为了改善工人作业环境、提高工作效率，本
工法采用液压顶升装置，实现罐体提升，提升过程平稳、安全、可靠。
4.4本施工工法主要是将“自动焊、液压顶升”技术融入大型储罐“倒装法”施工中，减
少了投入，降低了成本，安全、可靠，是一项值得推广的施工工艺。
5．施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
基础验收→底板、壁板、浮顶、附件预制→罐底板安装、焊接→液压顶升装置安装→
横焊机轨道安装→顶层壁板组对、立缝焊接→罐顶安装→壁板提升→壁板围板、立缝焊接
→环缝焊接→顶层壁板安装→边缘板焊接→试验
5.2操作要点
以50000m³浮顶储罐制安为例：
5.2.1底板下料预制
工艺流程：准备工作→材料验收→划线→复检→切割→打磨→检查记录→防腐→标识→
交付安装
底板下料采用半自动割与手动割相配合进行坡口加工，并根据排版图进行下料。
排版图应符合下列要求：
外圈边缘板直径比设计直径放大0.1%，按60mm考虑。
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
底板任意相邻焊缝之间距离不得小于300mm。
弓形边缘板尺寸的测量部位如图1，其允许偏差应符合表1的要求。
E
3
A
B
C
D
F
图5罐底板弓形边缘板测量图
弓形边缘板尺寸允许偏差(mm) 表1
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差│AD-BC│
≤3
所有的底板在下料时必须认真作好记录，要求切割后的成品料注明编号，必须标识
出储罐位号、排版编号、规格型号、安装位置。
5.2.2罐壁板的预制
罐壁板的预制工艺流程为：准备工作→材料验收→划线→复检→切割→打磨→成型→检
查记录→防腐→交付安装。
5.2.2.1罐壁预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
A.底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300 mm。
B. 各壁板之间的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的
1/3，且不得小于300mm。
C.壁板板宽不得小于1000 mm，板长不得小于2000 mm。
D. 壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈不大于10
4
mm，壁板下料尺寸允许偏差应符合表2的要求。测量位置见图2。
罐壁板尺寸允许偏差（mm）表2
测量部位
板长AB(CD)≥10m
板长AB(CD)＜10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差AD-BC
≤3
≤2
AC、BD
≤1
≤1
直线度
A
E
B
AB、CD
≤2
≤2
C F D
罐壁板尺寸测量部位图2
E. 罐壁厚度大于12 mm时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环缝之间的距离，应
大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250 mm。
F. 罐壁厚度不大于12 mm时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环缝之间的距离，
不应小于150 mm，与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且应不小
于75 mm。
G. 罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管，补强圈的边缘角焊缝之间
的距离，不应小于75 mm，如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行
5
射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20 mm不焊。
H. 抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150 mm。
5.2.2.2壁板应在卷板机上进行卷制，壁板在卷制时滚板机辊轴轴线应与壁板长度
方向相互垂直，并随时用样板检查卷制弧度。壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用
内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；
检查位置根据板的长度定，且不应少于3处，且弧形样板长度不应小于2米。
5.2.2.3在卷制壁板时，应用吊车或吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的
圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。
5.2.2.4对于储罐壁板要下精料也要掌握以下几点：
A.下料时考虑壁板组对间隙
B.壁板放线下料时几何尺寸的一检、二验、三复合。
C.不同板厚在不同时间下料时的热胀冷缩的收缩量系数的确定。
D.切割时是否按线切割、切割时是否采用计量器具按提前放好的基准线进行核对。
5.2.3浮顶预制
工序:准备工作→材料验收→制作平台→船舱环板、隔板预制→船舱型钢预制→浮顶单
盘板预制→交付安装。
5.2.3.1浮顶预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图。
5.2.3.2单盘板的排版直径，宜按设计直径放大0.1，可放大60mm。
5.2.3.3边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm；中幅板宽度不得小于
1m，长度不得小于2m；底板任意相邻焊缝之间距离不得小于300mm 。
5.2.3.4船舱根据现场实际情况分17段预制，每段预制完成后按实际安装位置进行
编号，并标明安装接头序列号，船舱底板及顶板预制后，用直线样板检查平面度，间隙
6
不应大于5mm；船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙。
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